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  • 我們的優(yōu)勢

  • 專業(yè)+敬業(yè)

               智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢經(jīng)驗及成功案例。他們實戰(zhàn)經(jīng)驗豐富，有標(biāo)準(zhǔn)、有方法、有案例，經(jīng)過多年的理論實踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認(rèn)同和信賴，追求與客戶共贏的核心價值觀去服務(wù)好每一家客戶。

  • 手把手咨詢輔導(dǎo)

             智泰顧問以理論+實踐（手把手咨詢輔導(dǎo)）為主，以現(xiàn)場三現(xiàn)事實為依據(jù)提出改善建議，以給企業(yè)培養(yǎng)管理及技術(shù)人才為核心而實行手把手的咨詢輔導(dǎo)，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內(nèi)容，確保您的企業(yè)在穩(wěn)健中得到變革與持續(xù)發(fā)展。
     

  • 一次咨詢持續(xù)服務(wù)

               智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續(xù)免費疑問解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續(xù)反饋的核心問題，組織專家團隊進行攻關(guān)并給客戶提出解決方案，我們有線上線下隨時的咨詢回復(fù)，確保您的滿意為止。
     

  • 咨詢性價比高

    1.咨詢費用比同行低30%以上;
    2.咨詢項目續(xù)簽率90%以上；
    3.咨詢項目100%落地；
    4.咨詢項目指標(biāo)100%達成；
    5.一次咨詢持續(xù)服務(wù)；
    6.先咨詢后收費；
    7.現(xiàn)場咨詢輔導(dǎo)外其它服務(wù)一切免費。
     

  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢公司案例_持續(xù)改進

    深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內(nèi)對不同行業(yè)推進6S管理，98%以上取得非常滿意的效果，智泰專業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個標(biāo)桿車間。

  • 5S管理咨詢公司案例_三天打造

    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創(chuàng)的產(chǎn)品三天一標(biāo)桿，三天一條線，三天締造6~8個標(biāo)桿車間，智泰咨詢專業(yè)的顧問團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標(biāo)準(zhǔn)化內(nèi)容。

  • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進的TPM管理不僅僅是設(shè)備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專業(yè)團隊以現(xiàn)場三現(xiàn)為主展開企業(yè)的持續(xù)改進，幫助企業(yè)提升管理水平，促進企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，最終達成行

  • TPM管理咨詢公司案例_設(shè)備故障

    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業(yè)推進的TPM管理活動中，為企業(yè)設(shè)備故障率下降推進了大量的制度及標(biāo)準(zhǔn)，通過全員消除設(shè)備的缺陷并改善及復(fù)原，并對設(shè)備進行部分改良，促進設(shè)備長期穩(wěn)定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢案例_自動檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢在企業(yè)推進精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車間經(jīng)常要改進的內(nèi)容是生產(chǎn)線上的生產(chǎn)平衡率問題，目前國內(nèi)加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專業(yè)團隊在企業(yè)推進生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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IE改善常用手法

IE改善常用手法

時間:2023-12-16 10:43來源:原創(chuàng) 作者:智泰咨詢 點擊: 次
恒變的真理，凡事一定有更好的方法！IE = INDUSTRIAL ENGINEERING（工業(yè)工程） IE的追求：用最合理化，最妥善的方法，通過持續(xù)不斷的改善 解決問題和消除浪費。

恒變的真理，凡事一定有更好的方法！
IE = INDUSTRIAL ENGINEERING（工業(yè)工程）
IE的追求：用最合理化，最妥善的方法，通過持續(xù)不斷的改善 解決問題和消除浪費。
IE改善原則是：要準(zhǔn)確、更好、更省錢和可行的、更容易、更快。
IE改善的基礎(chǔ) 3S：簡單化、標(biāo)準(zhǔn)化、專門化。
簡單化：1.使構(gòu)造單純，使方法簡單，使數(shù)（量）減少；
               2. 減少零件的件數(shù)，使位置的決定單純化，自動化，加工方式。
標(biāo)準(zhǔn)化：1.將方法、手續(xù)統(tǒng)一化，將材質(zhì)、形狀的范圍縮小，將規(guī)格、尺寸標(biāo)準(zhǔn)化；
               2.規(guī)格的統(tǒng)一，傳票的統(tǒng)一，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一，收集配送時間定時化。
專門化：1.將機種、品種專業(yè)化，將種類、工作專門化
               2.有蓋車、無蓋車、家畜車、冷凍車、設(shè)備及模等的專業(yè)化、職務(wù)的專門化（裝配、搬運、檢查……）
 5 WHY追求真因法：
 WHY1：為什么機器停了?
               因為負荷過大，保險絲斷了。
 WHY2：為什么會負荷過大?  
               因為軸承部分不夠潤滑 。
WHY3：為什么不夠潤滑?
              因為潤滑油泵吸不上油 。
WHY4：為什么吸不上油?
              油嘴磨損，松動了。
WHY5：為什么磨損了?
              因為沒有安裝過濾器，粉屑進去了 。
5W2H分析法：
主題  WHAT: 做什么？ 要做的是什么？該項任務(wù)能取消嗎？
目的  WHY: 為什么做？為什么這項任務(wù)任務(wù)是必須的？做這件事的目的是什么說明？
位置  WHERE: 在何處做？ 在哪兒做這項工作？必須在那兒做嗎？
順序  WHEN：何時做？什么時間是做這項工作的最佳時間？必須在那個時間做嗎？
人員  WHO：誰來做？誰來做這項工作？應(yīng)該讓別人做嗎？為什   么是我做這項工作？
方法  HOW：怎么做？如何做這項工作？這是最好的方法嗎？還有其他方法嗎？（要簡化任務(wù)）
成本  HOW MUCH：花費多少？ 現(xiàn)在的花費是多少？改進后將花費多少？（選擇一種最優(yōu)方案）
IE改善四原則ECRS
Elimination取消：取消不必要的流程、動作、工序、搬運及檢查等。
Combination合并：將不能取消的事項考慮是否可以合并（將兩個以上的事項合并一起）
Rearrangement重排：重新排列工序、動作及流程，達到最優(yōu)化
Simplification簡化：通過取消、合并、重排后再考慮是否還可以再簡化些或用其它方法及工具來代替。
瓶頸管理原則：
1.平衡物流，而不是平衡生產(chǎn)能力；
2.非瓶頸的利用程度不是由其本身決定，而是由系統(tǒng)的瓶頸決定；
3.瓶頸上一個小時的損失則是整個系統(tǒng)的一個小時的損失；
4.非瓶頸節(jié)省的一個小時無益于增加系統(tǒng)的產(chǎn)銷率；
IE七大手法
1.程序分析法-流程法
2.動作分析法-動改法
3雙手并用法-雙手法
4.人機配合法-人機法
5.工作抽查法-抽查法
6.防止錯誤法-防錯法
7.5W1H法-五五法
IE七大手法詳細內(nèi)容待續(xù)

(責(zé)任編輯：智泰咨詢)
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