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             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐(手把手咨詢(xún)輔導)為主,以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議,以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導,確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容,確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
     

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  • 6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理,98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果,智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

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    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿,三天一條線(xiàn),三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間,智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

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  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中,為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準,通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原,并對設備進(jìn)行部分改良,促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想,智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題,目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右,智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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精益管理工具-快速換模(SMED)

精益管理工具-快速換模(SMED)

時(shí)間:2023-11-24 17:31來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊:
什么是快速換模? Single Minutes Exchange of Dies. SMED系統:是一種能有效縮短產(chǎn)品切換時(shí)間的理論和方法。
什么是快速換模?
Single Minutes Exchange of Dies.
SMED系統:是一種能有效縮短產(chǎn)品切換時(shí)間的理論和方法。
SMED在50年代初期起源于日本;由(新江重夫)在豐田企業(yè)發(fā)展起來(lái);
Single的意思是小于10分鐘(Minutes); 
     最初使用在汽車(chē)制造廠(chǎng),以達到快速的模具切換(Exchange of Dies);豐田現場(chǎng)人員經(jīng)過(guò)長(cháng)期探索,將沖壓工序沖床模具裝換調整所需時(shí)間,從1945年至1954年的3小時(shí),縮短為1970年以后的3分鐘,現在,豐田汽車(chē)公司利用設備快速裝換調整SMED法,所有大中型設備的裝換調整作業(yè)均能在10分鐘之內完成。企業(yè)產(chǎn)品切換時(shí)間由4小時(shí)縮短為3分鐘。

常見(jiàn)換模的基本構成:
切換時(shí)間的定義:
        從上一個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)結束到下一個(gè)合格品生產(chǎn)出來(lái)并達到設計速度所需的時(shí)間

換模過(guò)程中的時(shí)間損失:

 
SMED內外部時(shí)間定義:
內部時(shí)間:
       只有當機器停下來(lái)才能進(jìn)行的操  作所需要的時(shí)間
外部時(shí)間
       可以在機器運行的情況下進(jìn)行的  操作所需要的時(shí)間

SMED 進(jìn)程:

SMED實(shí)施步驟:
第一步:
1.區分內部和外部的工作
1.1將機器運行時(shí)即能做的工作和必須停機才能做的工作分開(kāi);
1.2 浪費時(shí)間的實(shí)例(內部時(shí)間≥外部時(shí)間)
1.2.1 停機以后才將部件或工具移至機器處;
1.2.2 在裝配時(shí)才發(fā)現工具或部件的缺陷;
1.2.3 在部件安裝好后才發(fā)現部件的缺陷;
1.2.4 在裝配過(guò)程中更換和維修部件;
1.2.5 在裝配過(guò)程中尋找部件、螺釘、材料等.
1.2.準備和使用檢查表
1.2.1 列出切換工作中需要的所有東西
1.2.1.1 工具、部件、標準操作規程以及需要的人員
1.2.1.2 合適的操作條件---溫度、壓力、轉換開(kāi)關(guān)設置、閥門(mén)等.
1.2.1.3 產(chǎn)品的規格和尺度
1.2.2 標出已經(jīng)準備好的項目
1.2.3 對于每一個(gè)操作過(guò)程均使用檢查表

1.3.進(jìn)行功能檢查
1.3.1 檢查在切換時(shí)所有要使用的配件、工具狀況是良好、功能是否齊全;
1.3.2 切換開(kāi)始前(30分鐘前)就要檢查,以及時(shí)進(jìn)行修理;
1.3.3 切換前要進(jìn)行核對所需項目是否與要求一致。
1.4.改進(jìn)部件和工具的運輸
1.4.1 所有新的部件和工具必須在停機前運到現場(chǎng)≥外部操作
1.4.2 所有換下的部件和工具應在切換結束后才進(jìn)行清理和轉存≥外部操作
1.4.3 將部件、工具存放于工作現場(chǎng),切換時(shí)只動(dòng)手不動(dòng)腳
1.4.4 降低運輸的時(shí)間和人力(人數)
1.4.5 使工具和部件容易找到和存放
1.4.6 機臺在停機前,準備切換的模具要及時(shí)到 位于機臺合適的位置
第二步:
2.1.將內部操作轉化為外部操作
2.1.1了解每一步內部操作的真實(shí)目的和作用;
2.1.2找尋可將內部操作轉化為外部操作的途經(jīng);
2.1.3以陌生的眼光觀(guān)察目前的切換過(guò)程,只當是第一次看到一樣.
2.2.預先準備操作條件
2.2.1 在切換開(kāi)始前,準備好所需的材料、部件、工具和條件(溫度、壓力)
2.2.1.1檢查儀表
2.2.1.2將物品放在合適的位置
2.2.1.2預熱
2.2.1.3制作臨時(shí)支架
2.3.功能標準化
2.3.1確定哪些功能可進(jìn)行標準化,將外部尺寸、備件、設置標準化,以便部件能很容易更換
2.3.2盡可能少地更換部件(Zero !)
2.4.使用中間夾具/模塊(部件集成化)
2.4.1 使用中間夾具或模塊
2.4.2 使用具有標準的外部尺寸和固定裝置的中間夾具或模塊
2.4.3 在機器停機之前在中間夾具/模塊上進(jìn)行裝 配(外部時(shí)間)
2.4.4 在停車(chē)后將夾具/模具一次性更換(內部時(shí)間)
第三步:
3.1.優(yōu)化切換操作的各方面
3.1.1 了解切換每個(gè)操作的作用和目的并詢(xún)問(wèn):怎樣更進(jìn)一步改善切換時(shí)間 ?
3.1.2 優(yōu)化內部操作
3. 1.2.1增強平行操作;
3.1.2.2多功能性?shī)A具;
3.1.2.3調試的消除,對不可避免的進(jìn)行改善;
3.1.2.4利用機械化;
3.1.3 優(yōu)化外部操作,包括貯存和運輸原材料部件及工具:
3.1.3.1不必尋找配件和工具;
3.1.3.2不會(huì )使用錯誤的配件和工具;
3.1.3.3不要進(jìn)行不必要的移動(dòng)。
3.2.調試的消除
3.2.1 試運行和調整占總切換時(shí)間的30%;
3.2.2 盡量消除調試,而不僅是減少;
3.2.3 目標:一次性成功;
3.2.4 在裝配過(guò)程中使用標準程序,并進(jìn)行雙重檢查;
3.2.5 提高裝配技能(多一點(diǎn)學(xué)習)
3.2.6 提高裝配可靠性的技巧:
3.2.6.1 使用標準設置以固定數字刻度/標尺;
3.2.6.2 可視化的設置值和參照線(xiàn);
3.2.6.3 最小公倍數原理;
3.2.6.4 傻瓜也能進(jìn)行的裝配 (防錯法)。
3.3.改善不可避免的調試
3.3.1 量化
3.3.1.1 什么時(shí)候需要 ? (在X個(gè)小時(shí)運轉或者生產(chǎn)Y個(gè)產(chǎn)品后)
3.3.1.2 可以接受的偏差范圍 ?
3.3.1.3 需要采集樣本/數據 ?
3. 3.2 制訂調試的程序:
3.3.2.1 規范的程序圖。
3.3.3 提高調試的技能:
3. 3.3.1 現場(chǎng)培訓。
第四步:
4.1.經(jīng)驗和教訓
4. 1.1 集中精力于工藝過(guò)程,不僅是依靠改進(jìn) 設備
4.1.1.1發(fā)生切換時(shí)的時(shí)間節省程度多與操作順序有關(guān)進(jìn)行切換和平行工作時(shí)將切換部件移至它們應在位置。
4.1.2 切換的改進(jìn)不應只由工程部門(mén)完成
4.1.2.1 SMED是一種系統化的方法,易于團隊成員使用
4.1.2.2 每個(gè)人都積極參加
4.1.3 在實(shí)踐過(guò)程中,將不斷積累的經(jīng)驗標準化,制定相應的標準



更多精益管理內容請查閱:
精益管理

http://www.whitney4supervisor.com/a/zixunxiangmu/20210128/816.html
八大浪費:
http://www.whitney4supervisor.com/a/zixunxiangmu/20210128/817.html

智泰咨詢(xún)公司給企業(yè)提供專(zhuān)業(yè)的5S管理,6S管理,TPM管理落地輔導與培訓服務(wù);給企業(yè)提供免費上門(mén)調研服務(wù)和5S,6S管理,TPM管理定制化落地輔導方案。
聯(lián)系電話(huà)/微信:137 5118 4775
智泰咨詢(xún)公司承諾達成以下共同約定的三大目標:
一、企業(yè)形象影響力提升:
手把手輔導打造一個(gè)規范、整潔、高效、安全的工作環(huán)境,隨時(shí)可參觀(guān),可檢查,可介紹的生產(chǎn)標桿現場(chǎng)---提升企業(yè)新訂單接單率;
二、企業(yè)管理人才培養
給企業(yè)培養一批熟練掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的優(yōu)秀人才---保證企業(yè)可持續高速發(fā)展;
三、生產(chǎn)各項指標提升:
生產(chǎn)效率提升50%以上;產(chǎn)品質(zhì)量提升度30%以上;生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)成本下降10%以上;設備故障率下降70%以上---確保成為行業(yè)標桿和最高競爭力企業(yè)。


 

(責任編輯:智泰咨詢(xún))