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               智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢經(jīng)驗(yàn)及成功案例。他們實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)豐富，有標(biāo)準(zhǔn)、有方法、有案例，經(jīng)過多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認(rèn)同和信賴，追求與客戶共贏的核心價(jià)值觀去服務(wù)好每一家客戶。

  • 手把手咨詢輔導(dǎo)

             智泰顧問以理論+實(shí)踐（手把手咨詢輔導(dǎo)）為主，以現(xiàn)場(chǎng)三現(xiàn)事實(shí)為依據(jù)提出改善建議，以給企業(yè)培養(yǎng)管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢輔導(dǎo)，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項(xiàng)目的內(nèi)容，確保您的企業(yè)在穩(wěn)健中得到變革與持續(xù)發(fā)展。
     

  • 一次咨詢持續(xù)服務(wù)

               智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續(xù)免費(fèi)疑問解答服務(wù)的承諾，我們定期對(duì)企業(yè)持續(xù)反饋的核心問題，組織專家團(tuán)隊(duì)進(jìn)行攻關(guān)并給客戶提出解決方案，我們有線上線下隨時(shí)的咨詢回復(fù)，確保您的滿意為止。
     

  • 咨詢性價(jià)比高

    1.咨詢費(fèi)用比同行低30%以上;
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  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢公司案例_持續(xù)改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢公司在國(guó)內(nèi)對(duì)不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿意的效果，智泰專業(yè)團(tuán)隊(duì)三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標(biāo)桿車間。

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    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創(chuàng)的產(chǎn)品三天一標(biāo)桿，三天一條線，三天締造6~8個(gè)標(biāo)桿車間，智泰咨詢專業(yè)的顧問團(tuán)隊(duì)為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標(biāo)準(zhǔn)化內(nèi)容。

  • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設(shè)備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專業(yè)團(tuán)隊(duì)以現(xiàn)場(chǎng)三現(xiàn)為主展開企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，最終達(dá)成行

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    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設(shè)備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標(biāo)準(zhǔn)，通過全員消除設(shè)備的缺陷并改善及復(fù)原，并對(duì)設(shè)備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設(shè)備長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)

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    世界級(jí)制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢?cè)谄髽I(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車間經(jīng)常要改進(jìn)的內(nèi)容是生產(chǎn)線上的生產(chǎn)平衡率問題，目前國(guó)內(nèi)加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專業(yè)團(tuán)隊(duì)在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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6S管理在企業(yè)推進(jìn)的必要性

6S管理在企業(yè)推進(jìn)的必要性

時(shí)間:2023-12-04 08:15來源:原創(chuàng) 作者:智泰咨詢 點(diǎn)擊: 次
目前在企業(yè)管理流行的6S是5S管理的升級(jí)，它的成功是長(zhǎng)久的堅(jiān)持，很多企業(yè)實(shí)施6S管理一開始熱情高漲，6S管理效果感覺也不錯(cuò)
       目前在企業(yè)管理流行的6S是5S管理的升級(jí)，它的成功是長(zhǎng)久的堅(jiān)持，很多企業(yè)實(shí)施6S管理一開始熱情高漲，6S管理效果感覺也不錯(cuò)，但過了段時(shí)間后，現(xiàn)場(chǎng)的6S管理又基本回到之前的狀態(tài)，致使6S的失敗，究其原因，一是主要之前我們所做的6S管理質(zhì)量不高，容易反彈；二是企業(yè)沒有建立長(zhǎng)效機(jī)制循環(huán)改進(jìn)；三是領(lǐng)導(dǎo)的重視程度下降。
　　 制造現(xiàn)場(chǎng)的6S管理是企業(yè)展現(xiàn)其管理水平最佳的場(chǎng)所。以前在第一家跨國(guó)企業(yè)，有著130多年的歷史，其要求所屬的每個(gè)工廠在生產(chǎn)車間的現(xiàn)場(chǎng)看板上都要寫上“工廠應(yīng)該每周7天每天24小時(shí)都能接受客戶的參觀”，而總部來的高層領(lǐng)導(dǎo)甚至到車間查看時(shí)會(huì)彎腰去摸機(jī)器底部是否有灰塵來檢查是否機(jī)器有如實(shí)作保養(yǎng)。而在上一家跨國(guó)公司的我的直接上級(jí)更是形象的比喻“每個(gè)工廠的車間就像廚房一樣，廚房是否干凈整潔會(huì)決定客戶是否能夠留下，我們的產(chǎn)品就像端給客戶的一道道菜一樣，如果廚房都一團(tuán)糟，誰(shuí)還敢吃我們做的菜，那會(huì)把客戶嚇跑的”。
        本人參觀過一些知名企業(yè)，感受到企業(yè)推進(jìn)6S管理的必要性。相信許多人都聽過這個(gè)比喻，說是如果要求一個(gè)日本人每天擦桌子5遍，他會(huì)一直進(jìn)行下去，哪怕一個(gè)月或是1年?？墒侨绻屢粋€(gè)中國(guó)人擦，也許開始1周可以做到，但幾周過后也許就變成了4遍，3遍甚至最后不會(huì)去擦了。可是在這些中國(guó)各業(yè)界排名數(shù)一數(shù)二的企業(yè)并非如此。整齊干凈的現(xiàn)場(chǎng)，清晰的區(qū)位和物料標(biāo)識(shí)，始終如新的機(jī)器設(shè)備，一進(jìn)入這樣的制造現(xiàn)場(chǎng)，便立馬覺得這樣的企業(yè)確實(shí)名符其實(shí)?！?br /> 　 　許多的企業(yè)做6S，往往就是客戶或是領(lǐng)導(dǎo)要來參觀了，提前打好招呼，把現(xiàn)場(chǎng)的衛(wèi)生全面的打掃一下，把各種部件和產(chǎn)品盡量擺放整齊一些。他們把6S理解成大街上掃地的清潔員的做法，不就是客戶來了要進(jìn)行大掃除嗎。把6S變成了向客戶或是領(lǐng)導(dǎo)做秀的工具了。許多企業(yè)的低/中/高層管理人員會(huì)認(rèn)為要整天把機(jī)器擦得如此干凈，每個(gè)物料標(biāo)識(shí)得非常清楚，那還要不要生產(chǎn)產(chǎn)品，交貨給客戶呢。這種理解是錯(cuò)誤的。那些一流的制造企業(yè)，做好了6S。廠外是排隊(duì)等著的客戶。生產(chǎn)效率和質(zhì)量更是遠(yuǎn)超過那些現(xiàn)場(chǎng)管理混亂，6S很差的企業(yè)。
　　那么卓越的企業(yè)是如何做好6S管理的呢?我認(rèn)為應(yīng)通過以下步驟，簡(jiǎn)要描述如下：
　　首先，要策劃好6S整個(gè)的管理系統(tǒng)。建立6S管理程序。戴明的PDCA，做6S也不例外。首先把整個(gè)過程系統(tǒng)的識(shí)別出來，建立每個(gè)過程的操作細(xì)節(jié)。如建立6S管理組織，將工廠各個(gè)區(qū)域明確最精細(xì)的清楚識(shí)別和劃分，明確各區(qū)域6S的責(zé)任單位和責(zé)任人員。區(qū)域識(shí)別越精細(xì)，6S推行的容易程度越高。6S管理組織中最關(guān)鍵的是跨部門的職能執(zhí)行小組，在成員的挑選上一定要挑選那些負(fù)責(zé)任，有擔(dān)當(dāng)和明白各種現(xiàn)場(chǎng)管理要求的有經(jīng)驗(yàn)的人員。
　　其次，從倉(cāng)庫(kù)，進(jìn)料，現(xiàn)場(chǎng)，成品到各個(gè)環(huán)節(jié)的物料各種狀態(tài)清晰的標(biāo)識(shí)。而不同的區(qū)域，標(biāo)識(shí)的特點(diǎn)和要求也應(yīng)該按照管理的清晰性和容易性來執(zhí)行。如倉(cāng)庫(kù)的庫(kù)區(qū)，各級(jí)庫(kù)位標(biāo)識(shí)，直到最小包裝單位的物料標(biāo)識(shí)都是隨時(shí)隨地非常清晰的，這給任何到倉(cāng)庫(kù)取料的人員帶來非常大的便利。有些工廠甚至將先進(jìn)先出的庫(kù)位標(biāo)識(shí)都非常清晰的識(shí)別出來，在物料架上有標(biāo)名“進(jìn)”與“出”的標(biāo)識(shí)牌來控制先進(jìn)先出。確實(shí)能夠解決很多企業(yè)困擾的先進(jìn)先出問題;
　　車間現(xiàn)場(chǎng)的機(jī)器設(shè)備，刀具架，各種工具平臺(tái)的標(biāo)識(shí)和擺放，以及清晰的點(diǎn)檢表，作業(yè)指導(dǎo)書，檢驗(yàn)指導(dǎo)書，工藝卡都非常清晰的展現(xiàn)在每道工序。每道工序加工的物料的檢驗(yàn)狀態(tài)，是合格品，還是返修品或不合格品的都一目了然。就是一個(gè)第一次到現(xiàn)場(chǎng)參觀的客戶根本不需要問任何人，就能清楚的知道哪個(gè)區(qū)域，哪臺(tái)設(shè)備，哪個(gè)工具，哪個(gè)工件是什么和處于什么樣的狀態(tài)。這樣更不用說現(xiàn)場(chǎng)的員工了。這樣大大減少溝通的障礙，也就大大提高了生產(chǎn)的效率和保證質(zhì)量的可控性和一致性。
　　然后，是制定各區(qū)域嚴(yán)格的6S標(biāo)準(zhǔn)細(xì)節(jié)要求，清晰的展示和公布出來。這點(diǎn)在6S管理中也是非常重要的。只有標(biāo)準(zhǔn)明確和清晰，各級(jí)人員才有共同的認(rèn)知基礎(chǔ)，清楚的知道什么是做得好，并加以時(shí)時(shí)維持。
　　最后，是執(zhí)行6S的定期稽核，不段通過跨部門的嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行稽查，不斷發(fā)現(xiàn)問題，限期改正。這樣一直持續(xù)下去，直到各級(jí)崗位員工能清楚的知道規(guī)定的要求標(biāo)準(zhǔn)是什么，養(yǎng)成主動(dòng)做好6S的習(xí)慣。
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