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               智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢經(jīng)驗(yàn)及成功案例。他們實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)豐富，有標(biāo)準(zhǔn)、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認(rèn)同和信賴，追求與客戶共贏的核心價(jià)值觀去服務(wù)好每一家客戶。

  • 手把手咨詢輔導(dǎo)

             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐（手把手咨詢輔導(dǎo)）為主，以現(xiàn)場(chǎng)三現(xiàn)事實(shí)為依據(jù)提出改善建議，以給企業(yè)培養(yǎng)管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢輔導(dǎo)，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項(xiàng)目的內(nèi)容，確保您的企業(yè)在穩(wěn)健中得到變革與持續(xù)發(fā)展。
     

  • 一次咨詢持續(xù)服務(wù)

               智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續(xù)免費(fèi)疑問(wèn)解答服務(wù)的承諾，我們定期對(duì)企業(yè)持續(xù)反饋的核心問(wèn)題，組織專家團(tuán)隊(duì)進(jìn)行攻關(guān)并給客戶提出解決方案，我們有線上線下隨時(shí)的咨詢回復(fù)，確保您的滿意為止。
     

  • 咨詢性價(jià)比高

    1.咨詢費(fèi)用比同行低30%以上;
    2.咨詢項(xiàng)目續(xù)簽率90%以上；
    3.咨詢項(xiàng)目100%落地；
    4.咨詢項(xiàng)目指標(biāo)100%達(dá)成；
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    6.先咨詢后收費(fèi)；
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  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢公司案例_持續(xù)改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢公司在國(guó)內(nèi)對(duì)不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿意的效果，智泰專業(yè)團(tuán)隊(duì)三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標(biāo)桿車間。

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    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創(chuàng)的產(chǎn)品三天一標(biāo)桿，三天一條線，三天締造6~8個(gè)標(biāo)桿車間，智泰咨詢專業(yè)的顧問(wèn)團(tuán)隊(duì)為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標(biāo)準(zhǔn)化內(nèi)容。

  • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設(shè)備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專業(yè)團(tuán)隊(duì)以現(xiàn)場(chǎng)三現(xiàn)為主展開(kāi)企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，最終達(dá)成行

  • TPM管理咨詢公司案例_設(shè)備故障

    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設(shè)備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標(biāo)準(zhǔn)，通過(guò)全員消除設(shè)備的缺陷并改善及復(fù)原，并對(duì)設(shè)備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設(shè)備長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)

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    世界級(jí)制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢?cè)谄髽I(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車間經(jīng)常要改進(jìn)的內(nèi)容是生產(chǎn)線上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國(guó)內(nèi)加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專業(yè)團(tuán)隊(duì)在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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您想了解的TPM管理內(nèi)容都在這

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時(shí)間:2023-12-07 10:27來(lái)源:原創(chuàng) 作者:智泰咨詢 點(diǎn)擊: 次
1.TPM 的歷史 20世紀(jì) -1.50年代始于美國(guó)（1960年GE公司）； -2.60~70年代傳到日本，71年正式命名TPM； -3.80~90年代傳到韓國(guó)； -4.90年代傳到中國(guó)。
TPM管理概論
1. TPM 的歷史  20世紀(jì)
  -1.50年代始于美國(guó)（1960年GE公司）；
  -2.60~70年代傳到日本，71年正式命名TPM；
  -3.80~90年代傳到韓國(guó)；
  -4.90年代傳到中國(guó)。
2. T.P.M (Total Productive Maintenance)全員參與，生產(chǎn)保全。
-1. T (Total)全員 所有部門全員參加的意思；
-2. P (Productive)生產(chǎn) 追求故障Zero,不良Zero,災(zāi)害Zero、浪費(fèi) Zero；
-3. M (Maintenance)維護(hù)，維持效率的極限追求為目的，生產(chǎn)體系維持理想
狀態(tài)的活動(dòng)。
3.TPM本質(zhì)
-1. 全員參與的小集團(tuán)活動(dòng)思想；
-2. 預(yù)防思想；
-3. “0”化思想。
4.TPM目的:（雙贏策略）
-1.公司利益極大化；
-2.員工個(gè)人能力最大化。
5. TPM活動(dòng)目標(biāo)
TPM目標(biāo)：
   ●災(zāi)害“0”化 ； ●故障“0”化；  ●不良“0”化； ●浪費(fèi)“0”化。
6.TPM三要素
   -1.板: 活動(dòng)板，作用:信息交流；情報(bào)共享；自我展示；
   -2.物:活動(dòng)的對(duì)象，三現(xiàn)：現(xiàn)場(chǎng).現(xiàn)物.現(xiàn)象；
   -3.人:活動(dòng)主體。
7.TPM 活動(dòng)的定義：TPM(Total Productive Maintenance)的定義
    -1. 以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限(綜合效率化)為改善企業(yè)體質(zhì)的目標(biāo)；
    -2. 以現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對(duì)象，追求
       [零災(zāi)害, 零不良, 零故障，零浪費(fèi)]并將所有損失在事先加以防止；
    -3. 從生產(chǎn)部門開(kāi)始，擴(kuò)展到開(kāi)發(fā)、營(yíng)業(yè)、管理等所有部門；
    -4. 從經(jīng)營(yíng)階層（TOP）到一線員工，全員參加；
    -5. 利用重復(fù)小組活動(dòng)，達(dá)成[零損失]之目標(biāo)。
8.為什么要進(jìn)行TPM活動(dòng)呢?
   -1. 生產(chǎn)的主體是人, 手段是機(jī)器設(shè)備( 熟悉設(shè)備，有效操作 )；
   -2. 設(shè)備總出現(xiàn)故障，操作員會(huì)不會(huì)不高興；
   -3. 如果設(shè)備事前正常管理，就不會(huì)出現(xiàn)故障，若沒(méi)有故障，自然就能預(yù)防
不良、災(zāi)害；
   -4. 由人和設(shè)備、產(chǎn)品技術(shù)，決定競(jìng)爭(zhēng)力；                    
   -5. 隨著生產(chǎn)性的提高，會(huì)迫切需要能夠降低制造成本的TPM活動(dòng)。
9.我們工廠都有哪些損失（LOSS） ?
追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限(綜合效率化) = 事先預(yù)防LOSS的發(fā)生
-1停止 LOSS  
-計(jì)劃 LOSS--定期計(jì)劃保全造成的停車時(shí)間；
-生產(chǎn)調(diào)整LOSS--品種更換, 調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃造成的停車時(shí)間；
-設(shè)備故障LOSS--機(jī)械設(shè)備故障造成的故障停車時(shí)間；
-工程故障--工程內(nèi)物質(zhì)的化學(xué)、物理變化或操作失誤成的停車損失。
-2性能 LOSS  
-正常生產(chǎn) LOSS--開(kāi)車、停車、換品種時(shí)發(fā)生的生產(chǎn)量損失
-非正常生產(chǎn) LOSS--因工廠異常問(wèn)題而停車時(shí)發(fā)生的性能損失，基準(zhǔn)生產(chǎn)能力
和實(shí)績(jī)生產(chǎn)能力之間的差異(也包括 品種之間生產(chǎn)能力差異)
-3不良 LOSS  
-品質(zhì)不良LOSS--制造不良品而發(fā)生的時(shí)間損失和廢棄物的物資損失;  
-再加工 LOSS--不良品返回到前工程重新生產(chǎn)的再加工損失
10.如何消除“損失”?事先找出發(fā)生損失的缺陷并消除，預(yù)防損失的發(fā)生。
-微缺陷：漏油、泄漏、搖晃、振動(dòng)、臟、污染、堵、累積、計(jì)量誤差、操作失誤、判斷失誤、設(shè)備精密度、置信度......
-我們應(yīng)該把潛在缺陷當(dāng)成缺陷來(lái)對(duì)待，并且為了消除此缺陷而努力。
11.我們的現(xiàn)狀，這樣也可以嗎？
   1.設(shè)備
       -設(shè)備的外觀臟，生了銹；
       -各種機(jī)械故障后被擱置；
       -空氣、油等正在泄露；
       -設(shè)備磨損，變形嚴(yán)重；
       -設(shè)備老化，腐蝕；
       -設(shè)備的噪音過(guò)大，異味；
       -設(shè)備的松動(dòng)，破損。
    2.作業(yè)環(huán)境
        -地面潮濕，滑；
        -墻壁，地面有很多灰塵、粉塵、油污；
        -作業(yè)位周圍安全隱患顯現(xiàn)；
        -作業(yè)空間狹窄，噪音大；
        -廢棄品與正常品隨時(shí)可見(jiàn)；
        -妨礙作業(yè)的機(jī)械或懸掛物；
        -不良標(biāo)簽到處張貼。
    3.人員
       -各種物品或保管品的保管狀態(tài)混亂，很難馬上找出想要的物品；
       -只想自己的工作時(shí)間內(nèi)不發(fā)生故障/不良就可以；
       -出現(xiàn)故障，就叫保全人員，自己根本不想找出原因解決“我是運(yùn)轉(zhuǎn)人員，
你是保全人員”；
       -不知道儀器或工具的正確使用方法；
       -把小故障或不良不當(dāng)作異常；      
       -不會(huì)區(qū)分適合于各注油處的潤(rùn)滑油；
       -不了解自己機(jī)械的結(jié)構(gòu)/原理，也不想了解；
       -個(gè)人習(xí)慣不好不遵守作業(yè)規(guī)定作業(yè)。
12. TPM的基本理念
1.人的體質(zhì)改善
1.1改變對(duì)設(shè)備管理的、全員的思考方式。
-我是操作的人你是維修的人(X)；
-我的設(shè)備由我來(lái)維護(hù) (O)。
1.2熟知設(shè)備保全的技能與技術(shù)。
-設(shè)備不可運(yùn)轉(zhuǎn)(X)；
-設(shè)備專家級(jí)人員的培養(yǎng) (O)。
2.設(shè)備體質(zhì)改善
2.1設(shè)備的效率化。
-設(shè)備6S活動(dòng)的徹底；
-設(shè)備6大LOSS的消除。
3.企業(yè)的體質(zhì)改善
生產(chǎn)性、品質(zhì)、利益的提升創(chuàng)造 一個(gè)明亮、愉快的現(xiàn)場(chǎng)。
13. TPM的效果
-1.人的體質(zhì)改善--培養(yǎng)適應(yīng)變化的人才。
-操作人--自主保全能力；
-保全員--電器機(jī)械設(shè)備安裝/保全能力；
-管理者--解決問(wèn)題能力，指導(dǎo)能力。
-2.設(shè)備的體質(zhì)改善--發(fā)揮設(shè)備的極限能力。
  -現(xiàn)存設(shè)備--綜合性效率化；
  -新設(shè)備--設(shè)計(jì)初期穩(wěn)定化；
  -自動(dòng)化--無(wú)人自動(dòng)化；簡(jiǎn)易自動(dòng)化；作業(yè)自動(dòng)化。
-3.體系的體質(zhì)改善--業(yè)務(wù)效率的極大化。
-改善過(guò)程--生產(chǎn)性管理物流改善；
-辦公生產(chǎn)性--文件管理；報(bào)告簡(jiǎn)單化；會(huì)議效率化；
-運(yùn)營(yíng)體制--責(zé)任和權(quán)限明確化；培養(yǎng)人才。
企業(yè)的體質(zhì)改善必須是全員參加的 TPM 活動(dòng)---
 
 
 
 

(責(zé)任編輯：智泰咨詢)
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