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    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設(shè)備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專業(yè)團(tuán)隊(duì)以現(xiàn)場(chǎng)三現(xiàn)為主展開企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，最終達(dá)成行

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    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設(shè)備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標(biāo)準(zhǔn)，通過全員消除設(shè)備的缺陷并改善及復(fù)原，并對(duì)設(shè)備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設(shè)備長期穩(wěn)定運(yùn)

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    在精益生產(chǎn)中車間經(jīng)常要改進(jìn)的內(nèi)容是生產(chǎn)線上的生產(chǎn)平衡率問題，目前國內(nèi)加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專業(yè)團(tuán)隊(duì)在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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TPM的定義是什么

TPM的定義是什么

時(shí)間:2023-12-12 20:08來源:原創(chuàng) 作者:智泰咨詢 點(diǎn)擊: 次
你了解TPM嗎？你知道TPM是什么嗎？如果您想了解，下面我們一起來分享下.TPM是英文TotalProductiveManagement（全面生產(chǎn)管理）的縮略語......
       你了解TPM嗎？你知道TPM是什么嗎？如果您想了解，下面我們一起來分享下。
       TPM是英文TotalProductiveManagement（全面生產(chǎn)管理）的縮略語。20世紀(jì)60年代起源于美國的PM（預(yù)防保全），經(jīng)過日本人的擴(kuò)展及創(chuàng)新，于20世紀(jì)80年代形成了全公司的TPM（全面生產(chǎn)管理），并在日本取得巨大成功，隨之在世界各地實(shí)施開來。TPM的中文譯名叫“全面生產(chǎn)管理”。它的狹義定義是：包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)工人以及辦公室人員在內(nèi)的全體人員參與的生產(chǎn)維修與保養(yǎng)體制。TPM的目的是達(dá)到設(shè)備的最高效益，它以小組活動(dòng)為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。廣義TPM是以建立健全追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體制為目標(biāo)，從生產(chǎn)系統(tǒng)的整體出發(fā)，構(gòu)筑能避免所有損耗（災(zāi)害、不良、故障等）發(fā)生的機(jī)制。在包括生產(chǎn)、開發(fā)、設(shè)計(jì)、銷售及管理部門在內(nèi)的所有部門，通過公司高層到第一線員工的全員參與和重復(fù)的小集團(tuán)活動(dòng)，最終達(dá)成零損耗的目的。TPM活動(dòng)由“自主保全”、“專業(yè)保全”、“品質(zhì)保全”、“焦點(diǎn)改善”、“初期管理”、“事務(wù)改善”、“環(huán)境保全”、“人才育成”八大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對(duì)企業(yè)進(jìn)行全方位的改善。根據(jù)企業(yè)具體情況，只選其中幾個(gè)支柱推進(jìn)，也能取得較大的成功。
         在日本，TPM被定義為“全員參與下的生產(chǎn)維修”。在這一前提下，TPM還涉及使生產(chǎn)設(shè)備效率的最大化以及包括一個(gè)廣泛的、每一個(gè)管理人員積極參與的預(yù)防維修體系的建立。其核心是“維修”與“員工的參與”。在其它國家中，這樣的定義產(chǎn)生了一些問題。對(duì)于西方國家而言，核心問題在于設(shè)備。國際TPM協(xié)會(huì)主席Hartmann所提出并經(jīng)西方國家企業(yè)認(rèn)可的TPM定義為：全體員工積極參與下的生產(chǎn)設(shè)備整體效率的持續(xù)改造。TPM的根基、上述定義的核心在于生產(chǎn)設(shè)備的整體效率而非維修，在于全體員工的積極參與而不僅僅是管理人員。TPM體系不僅涉及維護(hù)和操作人員，而且還應(yīng)包括諸如研發(fā)人員、采購人員及工長在內(nèi)的全體員工。生產(chǎn)設(shè)備整體效率所帶來出來的效益將通過操作人員與維護(hù)人員之間的良好合作加以實(shí)現(xiàn)。
（1）強(qiáng)調(diào)全員的參與意識(shí)
       全員的參與意識(shí)是推行TPM活動(dòng)中的最核心的指導(dǎo)思想。上自經(jīng)營層下至第一線的員工形成從小事做的風(fēng)氣，人人都將公司的生存和發(fā)展視為自己的事情，積極關(guān)心參與TPM等各項(xiàng)活動(dòng)，這種參與意識(shí)體現(xiàn)出每個(gè)員工強(qiáng)烈的責(zé)任心，是產(chǎn)品質(zhì)量的可靠保障。
（2）形成TPM的管理理念
       開展TPM活動(dòng)的最終目的不僅僅是為了維修設(shè)備，而是通過全員的參與和共同的勞動(dòng)，使工作場(chǎng)所更加安全可靠，排除影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量保證的不利因素，給員工提供清潔、整齊、優(yōu)美的工作環(huán)境，給顧客留下深刻印象和充分的信心，創(chuàng)建良好的企業(yè)文化，使得員工為一個(gè)共同的目標(biāo)即為企業(yè)的持續(xù)發(fā)展做出應(yīng)有的貢獻(xiàn)。這就是一種非常重要的管理理念。
（3）養(yǎng)成員工的自律習(xí)慣
        TPM活動(dòng)的重要思想之一是“從小事做起，從我做起，認(rèn)真、講究地做好每一件事情”，這種思想使得員工形成人人做好事的習(xí)慣，養(yǎng)成遵守每一種協(xié)議規(guī)則的習(xí)慣。
（4）要求員工成為復(fù)合型人才
        傳統(tǒng)的生產(chǎn)運(yùn)作主要依靠詳細(xì)的勞動(dòng)分工，如操作員只會(huì)機(jī)器的操作，如果機(jī)器出了故障，生產(chǎn)就停止，等到維修員修好機(jī)器后才能重新開始操作，這樣勢(shì)必影響到企業(yè)的生產(chǎn)產(chǎn)量和經(jīng)濟(jì)效益。而TPM活動(dòng)的基本要求是全員動(dòng)員起來，都要掌握設(shè)備的操作和維修，以高水平的設(shè)備操作和經(jīng)常性的設(shè)備維護(hù)相結(jié)合的方式來提高企業(yè)效率。這些要求自然促使每個(gè)員工成為熟練操作機(jī)器和維護(hù)機(jī)器的復(fù)合型人才。
（5）追求“零化管理”
        在TPM活動(dòng)中，“零化管理”意味著在現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物條件下，實(shí)現(xiàn)“零災(zāi)害、零不良、零故障”，將所有損失在事先加以預(yù)防；在質(zhì)量管理活動(dòng)中，“零化管理”意味著以完美無缺的制品質(zhì)量，給顧客提供“無缺陷”產(chǎn)品；在間接部門工作中，“零化管理”意味著在所有的業(yè)務(wù)內(nèi)容、格式、文字中要實(shí)現(xiàn)“零出錯(cuò)”。這些“零化管理”的思想要求企業(yè)的所有干部和員工樹立“零錯(cuò)誤”的思想，追求“十全十美”的作風(fēng)。
總的來說，TPM的首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的七大損失：準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費(fèi)和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)費(fèi)用消耗的合理化。
推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：
       提高工作技能：不管是操作工，還是設(shè)備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。
改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)，共同提高。
改善操作環(huán)境：通過6S等活動(dòng)，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設(shè)備事故?，F(xiàn)場(chǎng)整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時(shí)間縮短。
        6S管理與TPM的關(guān)系：6S管理是工廠管理和改善的基礎(chǔ)，它作為現(xiàn)場(chǎng)管理的有效工具之一，已經(jīng)受到全世界眾多企業(yè)的廣泛認(rèn)同。TPM活動(dòng)作為工廠降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率、改善工廠經(jīng)營管理、強(qiáng)化工廠競(jìng)爭(zhēng)力的有效工具，正發(fā)揮著積極的作用。國內(nèi)企業(yè)在推行6S管理與TPM方面起步較晚，理論與實(shí)踐上都與國外先進(jìn)企業(yè)有著很大差距?？焖僬莆?S管理與TPM的實(shí)施方法，借以全面改進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)管理，是國內(nèi)企業(yè)增強(qiáng)核心競(jìng)爭(zhēng)力的重要途徑。
        了解TPM的人都知道，TPM的第零個(gè)步驟就是6S管理。也就是說，企業(yè)要想推行TPM就必須首先有效地推行6S管理。6S是TPM的基礎(chǔ)，TPM脫離了6S活動(dòng)是無法實(shí)現(xiàn)最終目標(biāo)的。但若只是推行6S活動(dòng)而不實(shí)施TPM，企業(yè)也是無法達(dá)到零消耗的目標(biāo)的。TPM專家一致認(rèn)為：如果6S管理中要求的細(xì)化都不能接受，那就不用考慮推行TPM了。6S管理中的細(xì)化、定點(diǎn)、定容、定量是推行TPM的前提條件。因此，企業(yè)必須將6S管理作為TPM的第零個(gè)步驟加以明確下來，兩者相輔相成，缺一不可。
        在事務(wù)間接部門實(shí)施6S和TPM活動(dòng)，能夠加強(qiáng)員工在工作中必須具備的七種能力，即異常發(fā)現(xiàn)的能力、異常處理復(fù)原能力、分析能力、改善的實(shí)施能力、條件設(shè)定的能力、條件改善的能力以及條件維持的能力。這七種能力的培養(yǎng)和提高，能夠內(nèi)化為員工的素質(zhì)，為企業(yè)帶來寶貴的人才資源。

(責(zé)任編輯：智泰咨詢)
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