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現(xiàn)場問題8D改善法

現(xiàn)場問題8D改善法

時(shí)間:2023-12-13 21:53來源:原創(chuàng) 作者:智泰咨詢 點(diǎn)擊: 次
企業(yè)針對現(xiàn)場的問題解決一般是召集相關(guān)人員開會，采用拍腦袋的方法去處理，結(jié)果是問題解決不好......
8D改善法
      企業(yè)針對現(xiàn)場的問題解決一般是召集相關(guān)人員開會，采用拍腦袋的方法去處理，結(jié)果是問題解決不好，那么先進(jìn)的企業(yè)對于現(xiàn)場存在的問題，大多使用一種叫做8D改善法的工具去分析和改善，問題解決非常好。8D改善法作為一個解決問題的工具或方法，已廣泛應(yīng)用于汽車制造行業(yè)，取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。本文在介紹8D改善法基本概念的基礎(chǔ)上，引用實(shí)際案例對8D改善法的具體操作方法、步驟進(jìn)行了詳盡描述。
一、8D改善法的起源和概念
8D是8 Disciplines的英文縮寫，又稱團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向的問題解決法、8D問題求解法，是美國福特汽車公司處理問題的一種方法。8D改善法使用描述、格式化、分析、量化等工具，提供徹底解決問題的指引，是用來分析問題的根本原因并解決問題的系統(tǒng)方法，它提供了一套符合邏輯的解決問題方法。
二、8D改善法的工作步驟
8D改善法的8條準(zhǔn)則或稱8個工作步驟，是一個固定的標(biāo)準(zhǔn)化問題解決步驟：
1D. 成立改善小組：成員來自與該問題相關(guān)領(lǐng)域或問題發(fā)生單位的專家或業(yè)務(wù)執(zhí)行者，通常是跨功能性的，團(tuán)隊(duì)成員擔(dān)當(dāng)?shù)呢?zé)任與角色或彼此間的分工方式也需清楚說明。
2D. 描述問題：將問題盡可能量化而清楚地表達(dá)，詳細(xì)說明何時(shí)、何地、發(fā)生了什么事、嚴(yán)重程度、目前狀態(tài)、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。
3D. 實(shí)施及確認(rèn)暫時(shí)性的對策：若真正原因還未找到，為避免問題擴(kuò)大或持續(xù)惡化，需采取臨時(shí)對策，立即實(shí)施短期行動。
4D. 原因分析及驗(yàn)證真因：將收集到的資料進(jìn)行比較分析(常采用因果分析圖)，分析有何差異和改變，識別可能的原因，測驗(yàn)每一個原因，以找出最可能的原因，并予以證實(shí)。
5D. 選定及確認(rèn)長期改善行動對策：針對已確認(rèn)的根本原因制訂永久性的改善對策，改善對策應(yīng)能通過系統(tǒng)化的方式將真正原因加以防止，避免類似問題再發(fā)生。
6D. 改善問題并確認(rèn)最終效果：改善行動措施應(yīng)包括執(zhí)行與完成的時(shí)程表，實(shí)施改善后的結(jié)果與成效需要驗(yàn)證。
7D. 預(yù)防再發(fā)生及標(biāo)準(zhǔn)化：確保問題不會再次發(fā)生的后續(xù)行動方案，如人員教育訓(xùn)練、改善案例分享、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、分享知識和經(jīng)驗(yàn)等。
8D. 肯定小組貢獻(xiàn)：若上述步驟完成后問題已改善，肯定小組及個人努力，并加以祝賀。
三、實(shí)例分析
某空調(diào)公司裝配生產(chǎn)線噪音測試房發(fā)生了一起火災(zāi)事故，事后該公司成立火災(zāi)事故改善小組，采用8D改善法對造成事故的原因進(jìn)行排查，找出真正的事故原因，制定有效的改善措施杜絕事故再次發(fā)生。以下是詳細(xì)的處理過程：
1．成立改善小組
小組成員和職責(zé)表（略）。                  
2．描述問題
2009年11月30日下午13∶30，裝配生產(chǎn)E線噪音測試房兩檢驗(yàn)員來到工作崗位，開啟測試房內(nèi)空調(diào)、測試儀等設(shè)備約一分鐘后，發(fā)現(xiàn)空調(diào)室內(nèi)機(jī)附近的隔音棉冒煙，兩人沖出測試房。轉(zhuǎn)瞬間，測試房內(nèi)的電源線路、空調(diào)室內(nèi)機(jī)、隔音棉等相繼著火，現(xiàn)場員工迅速將生產(chǎn)線電源關(guān)閉，并用滅火器在10分鐘內(nèi)將火救熄。由于事故發(fā)現(xiàn)及時(shí)并采取了有效的搶救措施，火災(zāi)沒有蔓延到測試房外的其他地方，事故現(xiàn)場的電氣線路、一臺空調(diào)室內(nèi)機(jī)、隔音棉和待測試的三臺空調(diào)室內(nèi)機(jī)被燒毀，無人員傷亡，直接經(jīng)濟(jì)損失約一萬元。
3．實(shí)施及確認(rèn)暫時(shí)性的對策
在未查明造成事故原因前，關(guān)閉裝配生產(chǎn)E線噪音測試房的電源，停止該工作間的使用和修繕，裝配生產(chǎn)E線其他的設(shè)備和設(shè)施可繼續(xù)運(yùn)作生產(chǎn)，所生產(chǎn)產(chǎn)品的噪音測試工作臨時(shí)移至其他空閑噪音測試房進(jìn)行。
4．原因分析及驗(yàn)證真因
（1）采用因果分析圖，按人、機(jī)、料、法、環(huán)類別分別列出導(dǎo)致火災(zāi)的各種可能原因，見上頁圖。
（2）列表對可能原因進(jìn)行排查，找出最有可能的幾個原因，見上表。
通過比較分析，得到六個可能造成事故的重要因素：①熒光燈具；②電氣線路老化短路；③電氣線路接駁方法不當(dāng)；④電線質(zhì)量；⑤電氣線路安裝方法不當(dāng)；⑥空調(diào)安裝方法不當(dāng)。
（3）重要因素調(diào)查論證
①關(guān)于熒光燈具的調(diào)查：原熒光燈具不是防爆燈具，有安全隱患，但事故現(xiàn)場的熒光燈具及其周邊沒有著火痕跡。故判定不是起火的原因，可排除。
②關(guān)于電氣線路老化短路的調(diào)查：該線路于2007年10月接駁安裝，2008年9月曾經(jīng)作過調(diào)整，主線路負(fù)荷較輕（10安左右），不至于老化如此快。故判定此不是起火的原因，可排除。
③關(guān)于電線材質(zhì)量的調(diào)查：A.所用銅線極易折斷，斷口截面觀察到有白點(diǎn)或黑點(diǎn)，線材雜質(zhì)含量高；B.仔細(xì)檢查發(fā)現(xiàn)線路中間有打火（電弧放電）斷點(diǎn)，斷點(diǎn)有電弧形成的圓頭。故判定此是起火的直接原因。                                          
④關(guān)于電氣線路接駁方法不當(dāng)?shù)恼{(diào)查：電線接頭未進(jìn)行焊接，也不采用輔助插接零件（如接線排、接線耳），極易松脫導(dǎo)致接觸不良而造成接點(diǎn)打火（電弧放電），但仔細(xì)檢查各接頭卻未見有接頭松脫，膠布包裹扎實(shí)。故判定不是起火的原因，可排除。
⑤關(guān)于電氣線路安裝方法不當(dāng)?shù)恼{(diào)查：線路分支沒有使用分線盒，中間接頭大都采用直接開線接駁，容易松脫導(dǎo)致接觸不良而造成接點(diǎn)打火（電弧放電），但仔細(xì)檢查各接頭卻未見有接頭松脫，膠布包裹扎實(shí)。故判定此不是起火的原因，可排除。
⑥關(guān)于空調(diào)安裝方法不當(dāng)?shù)恼{(diào)查：現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)空調(diào)室內(nèi)機(jī)緊貼隔音材料安裝，空調(diào)散熱不良，但由于起火的最早位置不是空調(diào)室內(nèi)機(jī)。故判定不是起火的原因，可排除。
通過以上的調(diào)查論證，確定電線質(zhì)量差是造成這次事故的根本原因。由于電線質(zhì)量差，安裝使用的電線局部斷裂甚至完全斷裂，造成接觸不良引起電弧放電，產(chǎn)生電火花，而電火花的溫度高達(dá)3000℃以上，從而迅速點(diǎn)燃隔音棉。
5．選定及確認(rèn)長期改善行動對策
根據(jù)上述分析，針對六大火災(zāi)重要因素確定改善行動對策：①使用符合國家標(biāo)準(zhǔn)的電線更新裝配生產(chǎn)E線噪音測試房的電氣線路；②按有關(guān)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)重新布局、安裝電氣線路，增加分線盒；③用鍍鋅鋼管作電線套管和使用帶金屬底盒的插座和開關(guān)盒，有效保護(hù)電線，杜絕電線起火；④用金屬支架將空調(diào)室內(nèi)機(jī)與隔音棉分開，改善空調(diào)電器散熱；⑤將原普通熒光燈具更換為防爆燈具。
6．改善問題并確認(rèn)最終效果
根據(jù)上述確定的改善行動對策，組織開展對裝配生產(chǎn)E線噪音測試房的修復(fù)改善措施。該測試房修復(fù)改善、投入使用后，每日分五次定期由專人進(jìn)行檢查，檢查內(nèi)容包括總用電功率、電流和電氣線路套管的溫度、空調(diào)散熱溫度以及室內(nèi)溫度等。觀察一個月的測試數(shù)據(jù)，所有測試數(shù)據(jù)正常穩(wěn)定、無異常，確認(rèn)本次事故原因分析和所采取的行動方案是正確的，進(jìn)一步的確認(rèn)有待日后更長時(shí)間的驗(yàn)證。
7． 預(yù)防再發(fā)生及標(biāo)準(zhǔn)化 
① 按照裝配生產(chǎn)E線噪音測試房的修復(fù)改善標(biāo)準(zhǔn)，對公司內(nèi)所有的其余11條生產(chǎn)線的噪音測試房進(jìn)行改造更新，一個月內(nèi)完成。
② 責(zé)任到人，對公司內(nèi)所有的電氣線路系統(tǒng)進(jìn)行一次全面的排查，消除火災(zāi)、安全隱患，一個月內(nèi)完成。
③ 以后凡涉及到電氣安裝的，操作人員必須有上崗證，操作要嚴(yán)格按照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范執(zhí)行；在工程項(xiàng)目驗(yàn)收時(shí)電氣線路系統(tǒng)作為重點(diǎn)必查項(xiàng)目。
④ 每半年定期對公司內(nèi)所有的電氣線路系統(tǒng)進(jìn)行一次火災(zāi)、安全檢查，防患于未然。
⑤ 以上③④項(xiàng)內(nèi)容，在公司相關(guān)程序文件上作出增改，成為公司的常規(guī)制度。
8．肯定小組貢獻(xiàn)
一年多來，該公司沒有因電氣線路系統(tǒng)問題發(fā)生一起火災(zāi)、安全事故。在2010年年終總結(jié)表彰大會上，公司管理層肯定了改善小組的工作方法和取得的成績，對改善小組進(jìn)行了精神和物質(zhì)的獎勵，并指定8D改善法作為今后公司分析解決問題的基本方法。

西蒙認(rèn)為，“問題是這樣一種情景，個體想要做某件事，但不能馬上知道對這件事所采取的一系列行動，就構(gòu)成問題。”簡言之，問題是個體未能直接達(dá)到目標(biāo)所處的情景。
他還提出了“問題空間”的概念。問題空間包括呈現(xiàn)的問題的起始狀態(tài)、要達(dá)到的目標(biāo)狀態(tài)、問題在解決過程中的各種可能的中間狀態(tài)（想象的或經(jīng)驗(yàn)的）、可以使用的算子(操作)，也包括與問題情境有關(guān)的“約束”，如關(guān)于不可以做什么的限制及客體或客體特征的結(jié)合方式的限制。由此可見，問題空間是由所要解決的有關(guān)問題的一切可能的認(rèn)識狀態(tài)構(gòu)成的。
“問題空間”分為三種狀態(tài)：
（1）初始狀態(tài)：個體經(jīng)驗(yàn)、已有的有關(guān)條件等。
（2）目標(biāo)狀態(tài)：期待獲得的結(jié)果。
（3）達(dá)標(biāo)通路：由初始狀態(tài)如何轉(zhuǎn)化到目標(biāo)狀態(tài)的過程。
問題空間會隨著問題解決的進(jìn)程而逐漸得到豐富和擴(kuò)展。而且，在解決某一特定問題時(shí)，不同個體的問題空間可能是有差別的,尤其是對那些規(guī)定不良的問題,問題空間的差異較為明顯。問題解決的信息加工理論認(rèn)為，一個人對問題的解決過程，就是穿越其問題空間搜索一條通往問題目標(biāo)狀態(tài)的路徑。 (責(zé)任編輯：智泰咨詢)
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